Wraz z rozwojem technologii elektronicznej, liczba podzespołów elektronicznych w urządzeniach stopniowo rośnie, a wymagania dotyczące ich niezawodności stają się coraz wyższe. Podzespoły elektroniczne stanowią podstawę urządzeń elektronicznych i stanowią podstawowe źródło ich wysokiej niezawodności, a ich niezawodność bezpośrednio wpływa na pełną wydajność pracy urządzeń. Aby ułatwić Państwu dogłębne zrozumienie, poniżej zamieszczamy materiały informacyjne.
Definicja badania niezawodności:
Badanie niezawodności to seria kontroli i testów mających na celu wyselekcjonowanie produktów o określonych cechach lub wyeliminowanie wczesnych usterek produktów.
Badanie niezawodności Cel:
Pierwszy: Wybierz produkty, które spełniają wymagania.
Dwa: wyeliminowanie wczesnych usterek produktów.
Znaczenie kontroli niezawodności:
Poziom niezawodności partii komponentów można poprawić poprzez odsianie produktów ulegających wczesnym awariom. W normalnych warunkach wskaźnik awaryjności można zmniejszyć o połowę, do jednego rzędu wielkości, a nawet o dwa rzędy wielkości.
Funkcje kontroli niezawodności:
(1) Jest to badanie nieniszczące przeprowadzane w przypadku produktów bez wad, ale o dobrych parametrach, natomiast w przypadku produktów z potencjalnymi wadami powinno ono wywołać ich awarię.
(2) Badanie niezawodności to w 100% testowanie, a nie kontrola wyrywkowa. Po testach przesiewowych do partii nie należy dodawać żadnych nowych trybów i mechanizmów awarii.
(3) Badanie niezawodności nie może poprawić wrodzonej niezawodności produktów. Może jednak poprawić niezawodność partii.
(4)Badanie niezawodności zazwyczaj polega na wykonaniu wielu testów niezawodności.
Klasyfikacja badań przesiewowych niezawodności:
Badanie niezawodności można podzielić na badanie rutynowe i badanie w specjalnym środowisku.
Produkty używane w standardowych warunkach środowiskowych muszą przejść jedynie rutynową kontrolę, natomiast produkty używane w specjalnych warunkach środowiskowych, oprócz rutynowej kontroli, muszą przejść specjalną kontrolę środowiskową.
Dobór właściwego przesiewania odbywa się głównie na podstawie rodzaju i mechanizmu awarii produktu, różnych klas jakości, a także wymagań dotyczących niezawodności lub rzeczywistych warunków eksploatacji i struktury procesu.
Badania rutynowe klasyfikuje się według właściwości przesiewowych:
① Badanie i przesiew: badanie mikroskopowe i przesiewowe; nieniszczące badanie przesiewowe w podczerwieni; PIND. nieniszczące badanie przesiewowe z wykorzystaniem promieni rentgenowskich.
② Badanie uszczelnień: badanie nieszczelności metodą zanurzenia w cieczy; badanie nieszczelności metodą spektrometrii masowej helu; badanie nieszczelności za pomocą znaczników radioaktywnych; badanie wilgotności.
(3) Badanie odporności na obciążenia środowiskowe: badanie drgań, uderzeń, przyspieszenia odśrodkowego; badanie szoków temperaturowych.
(4) Badanie żywotności: badanie przechowywania w wysokiej temperaturze; badanie starzenia się zasilania.
Przesiewanie w szczególnych warunkach użytkowania – przesiewanie wtórne
Przesiewanie składników dzieli się na „przesiewanie pierwotne” i „przesiewanie wtórne”.
Badanie przeprowadzane przez producenta podzespołów zgodnie ze specyfikacjami produktu (specyfikacjami ogólnymi, specyfikacjami szczegółowymi) podzespołów przed dostarczeniem ich użytkownikowi nazywa się „badaniem pierwotnym”.
Ponowna kontrola przeprowadzana przez użytkownika komponentu zgodnie z wymaganiami użytkowania po zakupie nazywana jest „kontrolą wtórną”.
Celem wtórnej selekcji jest wybranie, poprzez kontrolę lub test, komponentów, które spełniają wymagania użytkownika.
(wtórne badanie przesiewowe) zakres stosowania
Producent podzespołów nie przeprowadza „jednorazowego badania przesiewowego” lub użytkownik nie ma szczegółowej wiedzy na temat elementów „jednorazowego badania przesiewowego” i nie obciąża
Producent podzespołu przeprowadził „jednorazową kontrolę”, ale przedmiot lub obciążenie „jednorazowej kontroli” nie spełniają wymagań jakościowych użytkownika dla podzespołu;
W specyfikacji komponentów nie ma żadnych szczegółowych postanowień, a producent komponentów nie posiada specjalnych elementów kontroli wraz z warunkami kontroli
Komponenty, które należy zweryfikować, aby sprawdzić, czy producent komponentów przeprowadził „jedną kontrolę” zgodnie z wymogami umowy lub specyfikacji, lub jeśli ważność „jednej kontroli” przeprowadzonej przez wykonawcę budzi wątpliwości
Przesiewanie w szczególnych warunkach użytkowania – przesiewanie wtórne
Pozycje testu „wtórnej selekcji” można odnieść do pozycji testu podstawowej selekcji i odpowiednio dostosować.
Zasady ustalania kolejności elementów badania wtórnego są następujące:
(1) W pierwszej kolejności należy wymienić tanie elementy testowe. Dzięki temu można zmniejszyć liczbę drogich urządzeń testowych, a tym samym obniżyć koszty.
(2) Elementy kontroli umieszczone w pierwszym rzędzie powinny umożliwiać ujawnienie wad podzespołów znajdujących się w drugim rzędzie.
(3) Należy dokładnie rozważyć, który z dwóch testów – szczelności i końcowy test elektryczny – należy wykonać jako pierwszy, a który jako drugi. Po pozytywnym przejściu testu elektrycznego urządzenie może ulec awarii z powodu uszkodzenia elektrostatycznego i innych przyczyn po teście szczelności. Jeśli środki ochrony elektrostatycznej zastosowane podczas testu szczelności są odpowiednie, test szczelności należy zazwyczaj wykonać jako ostatni.
Czas publikacji: 16-06-2023
