Omawiając zjawisko lutowania, najpierw musimy dokładnie zdefiniować defekt SMT. Blaszany koralik znajduje się na płycie zespawanej metodą rozpływową i na pierwszy rzut oka widać, że jest to duża blaszana kulka osadzona w basenie topnika, umieszczona obok dyskretnych elementów o bardzo małej wysokości od podłoża, takich jak rezystory arkuszowe i kondensatory, cienkie pakiety o małym profilu (TSOP), tranzystory o małym profilu (SOT), tranzystory D-PAK i zespoły oporowe. Ze względu na swoje położenie w stosunku do tych elementów kulki cynowe często nazywane są „satelitami”.
Koraliki cynowe nie tylko wpływają na wygląd produktu, ale co ważniejsze, ze względu na gęstość elementów znajdujących się na płycie drukowanej, istnieje niebezpieczeństwo zwarcia linii w trakcie użytkowania, co wpływa na jakość produktów elektronicznych. Istnieje wiele powodów produkcji koralików cynowych, często spowodowanych przez jeden lub więcej czynników, dlatego musimy dobrze zapobiegać i ulepszać, aby lepiej to kontrolować. W poniższym artykule zostaną omówione czynniki wpływające na produkcję kulek cynowych i środki zaradcze mające na celu zmniejszenie produkcji kulek cynowych.
Dlaczego występują kulki cynowe?
Mówiąc najprościej, kulki cynowe kojarzą się zwykle ze zbyt dużym osadzaniem się pasty lutowniczej, ponieważ brakuje jej „korpusu” i są wciskane pod dyskretne elementy, tworząc kulki cynowe, a wzrost ich wyglądu można przypisać zwiększonemu stosowaniu płukanych -w paście lutowniczej. Kiedy element chipowy jest zamontowany w zmywalnej paście lutowniczej, istnieje większe prawdopodobieństwo, że pasta lutownicza przeciśnie się pod element. Gdy osadzonej pasty lutowniczej jest za dużo, łatwo ją wytłaczać.
Głównymi czynnikami wpływającymi na produkcję kulek cynowych są:
(1) Otwarcie szablonu i projekt graficzny podkładki
(2) Czyszczenie szablonu
(3) Dokładność powtarzalności maszyny
(4) Krzywa temperatury pieca rozpływowego
(5) Ciśnienie łaty
(6) ilość pasty lutowniczej na zewnątrz miski
(7) Wysokość lądowania cyny
(8) Wydzielanie się gazów z substancji lotnych w płycie liniowej i warstwie oporowej lutowia
(9) Związane ze strumieniem
Sposoby zapobiegania produkcji koralików cynowych:
(1) Wybierz odpowiednią grafikę podkładki i projekt rozmiaru. W rzeczywistym projekcie podkładki należy połączyć z komputerem, a następnie zgodnie z rzeczywistym rozmiarem pakietu komponentów, rozmiarem końcówki do spawania, aby zaprojektować odpowiedni rozmiar podkładki.
(2) Zwróć uwagę na produkcję siatki stalowej. Konieczne jest dostosowanie rozmiaru otworu zgodnie z konkretnym układem komponentów płytki PCBA, aby kontrolować ilość pasty lutowniczej do drukowania.
(3) Zaleca się, aby gołe płytki PCB z BGA, QFN i elementami o gęstej stopce na płycie podjęły rygorystyczne działania polegające na pieczeniu. Aby zapewnić usunięcie wilgoci z powierzchni płyty lutowniczej, aby zmaksymalizować spawalność.
(4) Popraw jakość czyszczenia szablonu. Jeśli czyszczenie nie jest czyste. Resztki pasty lutowniczej na dnie otworu szablonu zgromadzą się w pobliżu otworu szablonu i utworzą za dużo pasty lutowniczej, powodując powstawanie kulek cynowych
(5) Aby zapewnić powtarzalność sprzętu. Podczas drukowania pasty lutowniczej, ze względu na przesunięcie pomiędzy szablonem a padem, jeśli przesunięcie będzie zbyt duże, pasta lutownicza zostanie nasiąknięta na zewnątrz pola, a po podgrzaniu z łatwością pojawią się kulki cyny.
(6) Kontroluj ciśnienie montażowe maszyny montażowej. Niezależnie od tego, czy podłączony jest tryb kontroli ciśnienia, czy kontrola grubości komponentu, należy dostosować ustawienia, aby zapobiec powstawaniu kulek cyny.
(7) Zoptymalizuj krzywą temperatury. Kontroluj temperaturę zgrzewania rozpływowego, aby rozpuszczalnik mógł ulatniać się na lepszej platformie.
Nie patrz na "satelitę" jest mały, nie da się go ciągnąć, ciągnąć całe ciało. W przypadku elektroniki diabeł często tkwi w szczegółach. Dlatego oprócz uwagi personelu zajmującego się produkcją procesową, odpowiednie działy powinny również aktywnie współpracować i komunikować się z personelem procesowym na czas w przypadku istotnych zmian, wymian i innych spraw, aby zapobiec zmianom parametrów procesu spowodowanym zmianami materiałowymi. Projektant odpowiedzialny za projektowanie obwodów PCB powinien także komunikować się z personelem procesowym, odnosić się do problemów lub sugestii zgłaszanych przez personel procesowy i ulepszać je w miarę możliwości.
Czas publikacji: 09 stycznia 2024 r
